摘要：10年的学习、苦练和创新，广汽丰田“登顶”丰田全球工厂品质榜。

在北京国际车展开幕之际，广汽丰田汽车有限公司没有发布新车型或者新技术，而是发布了一条新能力、新水平的消息：在3月8日至28日进行的“丰田全球出货品质监查”活动中，广汽丰田两条生产线的整车品质都获得了“零缺陷率”（丰田用语为“零不良率”）的成绩。据悉，所有生产线都获得“零缺陷率”的评价，这在丰田全球工厂中还是第一例。

两名来自日本的品保专家，20天里每天随机抽查两辆刚刚下线的新车，广汽丰田在丰田全球50多家工厂中脱颖而出。

经过10年的学习、苦练和创新，广汽丰田的品质保障体系能力在丰田全球约50家工厂75条生产线中名列前茅，换句话说，广汽丰田的产品品质已在国内名列魁首。改革开放以来，丰田汽车的优良品质广为人知。近年来，在权威网媒和知名媒体的质量投诉统计结果中，广汽丰田产品的投诉量是最少的。2012年—2014年，广汽丰田的第二条生产线和第一条生产线先后获得过丰田全球品质评价活动“零缺陷率”的评价。从这个意义上讲，广汽丰田“登顶”并不奇怪，也不意外。

当然，“零缺陷率”只是一个阶段性的评价，并不是一个永久性的评价，因为持续进行了20多年的丰田全球品质监查活动所执行的标准，每年就要根据市场反馈更新两三次。丰田每年都使用全球要求最高的品质标准把全球工厂的品质水平衡量一遍。这一次，两名从日本飞来的品保专家怀揣着最新的监查标准，20天里每天在总装线末端随机抽查两辆刚刚下线的新车，拿出“鸡蛋里边挑骨头”的劲头，一查就是一整天。

广汽丰田在创建之初就确立了“丰田海外模范工厂”的目标。如今，这个“命中注定”的复制纯正丰田生产方式的目标基本达成。一个具有“卓越工匠精神、工匠文化”的企业坐落在南海之滨。

广汽丰田的直行率，即车辆下总装线就打合格证直接出厂的比率达到了97.7%，这在国内甚至在丰田体系内也是一流的。

被管理学界奉为圭臬的丰田生产方式的最高境界是通过杜绝各种各样的浪费以缩短生产流程，实现最佳品质、最低成本、最佳安全性和最高员工士气的“一个流”均衡生产，而“自工序完结”就是其中最为重要的一项要求。 

据广汽丰田主管制造业务的副总经理王宣礼介绍，自工序完结包含“良品条件＋作业遵守率”。良品条件是制造出合格品必须具备的条件；作业遵守率是将这些条件一条条地列出来，告诉员工只要百分百按照条件作业，生产出来的就是合格品。从2009年，广汽丰田就开始推行自工序完结作业方法，2013年开始强化推行力度。

在生产现场，班组长和系长是关键人物。广汽丰田把强力推行自工序完结的抓手落在了这个群体身上。广汽丰田要求每个班组长必须理顺其所辖每一道工序的作业标准，进而实施持续改善。

“我们常常告诉班组长，要制定一些让员工很容易去作业的作业方法，让员工能够很容易地去操作，这样就不容易出错。我每周都要考察一位系长或者班组长的自工序完结情况，而且一遍遍地轮着来。”王宣礼说，“品质是在工序里面打造出来的，不是检查出来的。我们的直行率，也就是车辆下总装线就打合格证直接出厂的比率达到了97.7%，这在国内甚至在丰田体系内也是一流的。所以，我们的总装车间只有10个左右的返修岗位，而这10个位置经常是空闲的。”

日本丰田工厂不认为真皮座椅发出的摩擦音是缺陷，为适应中国市场广汽丰田将这种情形判定为缺陷

2013年，广汽丰田第一生产线获得“零缺陷率”评价，但广汽丰田并不满足，派人到建厂时的指导工厂——日本堤工厂去取经。广汽丰田的监查员发现，在发动机舱的装配质量评价过程中，堤工厂的监查员会借助手电筒和触摸机舱隐蔽部位进行检查，而他们此前只借用手电筒进行目视检查。经过培训，这些种子监查员考取了首席监查员的资格。

这些监查员回国后，在广汽丰田传、帮、带并进而自我加压，对下线的合格车辆搞起了自主品保监查活动，在贯彻落实丰田标准基础上制定了一系列更高的监查标准。例如，日本丰田工厂不认为真皮座椅发出的摩擦音是缺陷，为适应中国市场广汽丰田将这种情形判定为缺陷，减少消费者抱怨与投诉。此外，通过自主监查活动分析缺陷，广汽丰田发现一些工序的品保条件接近极限时的趋势性问题，及时提醒有关部门解决，杜绝了批量出现缺陷产品的风险。

当然，除了人这个核心元素，具备“内建品质”、也就是广汽丰田五大工艺中的关键设备都具有防错功能，也是广汽丰田获得创纪录的品保评价的一大基石。

文/秦淑文