编辑实地抢先拍摄：深度探秘雷凌品质生产线
来源：网通社 作者： 王灿彬 编辑： 游文雯
参观完工厂回来，有编辑感慨的说，要更努力写稿了，因为即使是要成为广丰一名生产线工人，也不是那么容易。
从紧凑型车致炫，到中高级车凯美瑞，再到SUV汉兰达，到“史上最帅”的中级车雷凌，广汽丰田产品线已经覆盖主力的消费市场，四大车型背后的高品质、可靠性支撑是丰田科技集大成者的工厂，在总装线前几乎看不见任何返修车，成为“丰田海外模范工厂”。
丰田汽车的可靠性有目共睹，广丰的制造工艺怎样炼成的？借助雷凌上市之际，我们来到工厂参观了一番，难得有机会实地接触到广丰的生产线。
进入工厂之前，我们先简单熟悉一下广汽丰田吧！广汽丰田成立于2004年9月1日，是由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司按50:50的股比共同投资建设和经营的产业，合资年限30年，注册资本43570万美元。
公司位于广州南沙区，占地面积187万平方米，建筑面积44万平方米，目前已有1万多名员工，生产车型包括CAMRY凯美瑞（含油电混合动力凯美瑞）、HIGHLANDER汉兰达、E’Z逸致、YARiS L致炫、LEVIN雷凌系列轿车，现有两条生产线，整体产能达到每年38万台。
很多厂家都想学习丰田的生产方式，并且也进入了丰田参观，但就是没法学到家，主要丰田这种人才培训方式学不来的。
参观的第一道程序是其人才培养中心。目前广汽丰田员工刚突破1万名员工，平均年龄在25岁，大多数是生产一线员工，多数是从技校招收而来，如何将他们培训成合格的员工是一大挑战，还好，广汽丰田有一套自己的体系标准。
据介绍，广汽丰田坚持“以人为本、造车育人”的理念，注重人才的育成和培养。所有员工都须经过严格训练，方可正式上岗，并以此作为保障产品最终品质的重要手段。为此，公司专门设立了人才培养中心，人才培养中心共两层，首层面积4536㎡，二层3039㎡，合共约7575㎡，设有23间课室，其中有1个电教室、1个大会议室、1个TV会议室、 6个训练场，总投资5500万元。
广汽丰田在人才培养方面设置了三个阶段。这3个阶段都有专门的考核。
第1阶段：新员工要接受2周的12种基本技能培训；
第2阶段：要接受1个月的班长1对1指导的线下实车训练；
第3阶段：线上跟踪训练，会由专人跟踪指导。新人要能够实现连续3000台零不良才能真正独立上岗。
编辑也在现场看了现场涂面外观检查训练和喷涂训练，让平时坐在办公室码字的编辑们大开了眼界。其中喷涂训练的扳机需要用两只手指去控制，这样能够避免长期只用食指所带来的对员工手指关节带来的损害。喷枪按下去有两个挡位，第一挡只出空气，第二挡才出水，同时背后还有一个调节结构，让喷枪可以在喷出一条水柱和一条水帘之间切换。
然后我们要控制好喷涂的距离，首先员工需要站到面板前面，离面板正好一只手臂的距离，然后往后退一只脚长度的距离，接下来拿起喷枪，将喷嘴控制在离面板大约30厘米处，并且喷射方向垂直于面板。
有编辑们也饶有兴趣的上前演示了一番，就是没法达到厂家的要求。首先，与面板距离30厘米可以保证喷涂的宽度在25厘米左右，就是大约在这两条线之间，需要注意的是，喷枪的启动和结束都要在喷涂范围以外进行，在喷涂区域内的操作一定要确保匀速，这样才能保证涂面的均匀。
丰田产品的品质有目共睹。丰田生产负责人曾表示，检查的理念就是不检查。而丰田精益制造的精髓是“持续改善”，为了让改善成为员工的下意识行为，广汽丰田大力导入“创意改善提案制度”。目前，广汽丰田每个月都会收到一线员工6000多件改善提案，提案涉及品质、工艺、流程、安全、环境等各个方面。
丰田制造体系独步天下的“品质自工序完结”品质保障体系和“安东线”系统，在广汽丰田的制造环节被始终如一地恪守。任何一个员工若发现问题，都可以拉“安东线”，让生产线停下，立即解决问题消除不良，决不让一件不良品流入下一道工序，从而保证了产品的卓越品质。
据介绍，广汽丰田第二条生产线有多达1501个检测项目，在成品车之后仍有严格的抽样检查和试驾试验，决不放过任何不良。汉兰达在投产初期，充分吸取第一工厂品质保证方法，并在此基础上进行改善提高。早在生产准备阶段，广汽丰田就设定并验证了各工序的良品条件，完成了作业人员标准作业的训练，确保投产初期就达到了丰田全球统一的品质标准。
另据介绍，广汽丰田品质保障体系不仅仅限于广汽丰田工厂自身，它更是一个延伸至配套厂商的品质保障体系，在整个体系的各个环节，广汽丰田将与其上游配套厂商一道一如既往地强化品质管理，以确保每一辆广丰的品质都臻于完美。
编辑也参观过不少工厂，应该说广丰的设备不是最新的，也不能说是最先进，总装线也显得有些拥挤，但现场很有效率，丰田精益生产方式的效率显现出来，也很人性化，据介绍，只要部件超过10公斤，就会有辅助设备。
此次参观时间最多的是总装车间，占地面积约8.6万平方米，采用两班生产模式，目前生产凯美瑞、致炫、雷凌三种车型，整个车间划分为物流区域、SPS区域、生产线区域三大部分，共有7条主装配线，3条分装线。
广汽丰田作为丰田海外模范工厂，移植了日本丰田生产方式，丰田生产方式的两大支柱是：JIT和自働化。JIT的意思是Just in Time，在必要时间内、只生产满足市场需求的必要数量的产品。“自働化”的含义是生产过程中出现异常时立即停止，不生产不合格品。
为了实现JIT，广丰采用的是拉动式生产模式。在外部物流方面，有11家重要零部件供应商部品，分布在广丰工厂周边，他们连接着工厂的电子看板，根据生产管理系统的指示，向广丰供货。这种方式的优点是①部品变化响应速度快②实现了柔性化生产，让广丰能够根据顾客的需求，灵活的生产。
据介绍，总装车间导入了创新的“SPS系统”（精细的零件分拣系统），使得零件区与装配区分离，工厂被极大地简洁化；优化的物流系统使物流线路更短，生产效率更高；整个系统的生产柔性化程度更高，更加适合多车型共线生产。同时，总装车间配备了“重量辅助装置”，可使10KG以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配，即便是体力稍逊的工人也足以轻松胜任所有的作业。而在轮胎组装环节设置的“扭力显示装置”。
冲压车间装配了全球领先的伺服压力机，辅以高速的零部件搬运，使加工速度达到了世界领先水平,劳动生产率提高20%以上。而且，高精度的加工技术使加工能耗控制在最小的范围，噪声更降低至85分贝以下，为其赢得了“世界上最安静的压力机”的盛誉。
焊装车间导入了丰田最新的GBL(GLOBAL BODY LINE)线，采用最新的焊接机器人多达305台，自动化程度高达47.6%，尤其是率先引进的多轴蛇型机器人和新型焊枪，能以更小的空间占用和更低的能耗，实现世界领先的焊接品质。该GBL线率先引入了代表世界领先技术的“内侧夹紧装夹技术”，在有效地确保车身精度的同时，确保在生产节拍内进行车型的切替，真正实现了柔性化生产。
涂装车间所广泛采用的“水性涂料”全球领先，车间内的VOC指标达到了世界最低的排放标准。丰田领先的“灰尘感应器”和“防尘水帘”等高科技装备的导入，使得车辆油漆的各项技术指标遥遥领先。（网通社 2014年8月13日 广州报道）